Toyoda Gosei
Implementace na jedné hale šetří Toyodě Gosei 3 000 000+ korun ročně
„Roky jsme se marně pokoušeli dokončit vlastní systém na sběr dat. I sebemenší změna znamenala měsíc čekání. MES SoftLi jsme implementovali za necelých 24 hodin. A rychlé je i zapracovávání požadavků – ještě jsme nepřišli s nápadem, který by nešel brzy realizovat. Systém je natolik otevřený, že umožňuje upravit prakticky jakýkoli jeho prvek."
Lukáš Paukner
Smart Operations & Sustainability manager, Toyoda Gosei Czech
O klientovi
Japonská společnost Toyoda Gosei Czech patří mezi přední výrobce plastových, polyuretanových a pryžových komponentů do automobilů, které zvyšují pohodlí a komfort vozidel. Na českém trhu působí od roku 2001.
Mezi její zákazníky patří Toyota, Suzuki, koncern Volkswagen a další. Firma má pobočky na všech kontinentech. Česká pobočka ve čtyřech výrobních halách vyrábí:
bezpečnostní komponenty – hlavně airbagy
funkční díly – palivové ústrojí, brzdové hadičky, kryty motoru a airbagů, volanty včetně obšívání a další interiérové díly
gumové těsnění do dveří a oken automobilů
Výrobní portfolio zahrnuje téměř všechny technologie kromě povlakování: montážní, vstřikovací, vytlačovací a extruzní linky, lakovací linku, stamping i ruční pracoviště.
Situace před implementací: nic než Excel
„Jako ve většině fabrik jsme spoléhali na Excel. I z toho důvodu, že v japonském výrobním prostředí je Excel velmi rozšířený,“ popisuje Lukáš výchozí situaci.
Nejvýraznější problém se projevoval při střídání směn:
„Šedesát operátorů deset minut před koncem směny odevzdalo report vedoucímu. Ten ho nestačil zpracovat, takže lídr navazující směny musel převzít papíry a ručně je přepsat. A protože se nejednalo o jeho směnu ani jeho lidi, neměl velkou motivaci zkontrolovat správnost údajů.“
Důsledek?
Data z noční směny byla k dispozici až kolem půl osmé. Podle něj se kvůli prostojům tratilo 36 minut na směnu, tedy 108 minut denně.
„Identifikace problémů, jejich analýza i následná protiopatření – to vše tedy probíhalo až s velkým odstupem,“ dodává Lukáš.
Proč padla volba na MES SoftLi?
Toyoda Gosei oslovila šest firem a porovnávala je podle vlastních kritérií:
Kompatibilita se všemi výrobními zařízeními napříč halami
Napojení na ERP systém JD Edwards a stávající informační systém
Možnost využití vlastního hardwaru
Funkce digitálních formulářů a vizualizace v reálném čase, Andony, modul údržby, měření spotřeby energie
Flexibilní licencování a serverové řešení
Výborný poměr cena/výkon
„SoftLi z této tabulky vyšlo jako nejlepší volba. Nadchla nás otevřenost systému – jsme velká firma s mnoha požadavky a chceme si řadu věcí upravovat sami, což jiní dodavatelé nenabízeli,“
vysvětluje Lukáš.
Nejprve ale musel přesvědčit japonské vedení.
„Obrovskou výhodou bylo, že jsme měli možnost vyzkoušet demo a následně otestovat systém v reálné výrobě na 4 strojích," vzpomíná Lukáš.
Když přišel za nejvyšším managementem s žádostí o investici, argumentoval možností zapojení systému do 24 hodin s okamžitým přínosem.
„Tomu sice nevěřili, ale dostal jsem šanci je přesvědčit. Hned druhý den jsme jim ukázali nasbíraná data a oni nechápali, jak je to možné."
ROI?
Přijetí zaměstnanců: Od odporu k proaktivitě
„Zpočátku měli zaměstnanci obavy, že po nich budeme šlapat. Dokonce odpojovali kabely, abychom stroje nemohli monitorovat," přiznává Lukáš.
Klíčem byla komunikace.
U teamleaderů šlo o vysvětlení, že MES jim práci nevezme, ale naopak ulehčí – Dnes stačí, aby zkontrolovali tabuli s výrobními daty; ihned vidí, co probíhá správně a co je třeba řešit, a místo neustálého přepisování dat z Excelu mohou zadávat konkrétní úkoly zaměstnancům.
Operátoři si zase oblíbili prvky gamifikace – Toyoda z MES SoftLi čerpá podklady pro soutěže mezi směnami a halami. Každý operátor získává body podle produktivity, na obrazovce sleduje průběžné pořadí v soutěži a snaží se předhánět kolegy.
„Zaměstnanci si na MES SoftLi zvykli a nemají s ním žádný problém. Dokonce často sami přijdou s tím, co by bylo možné vylepšit," těší Lukáše.
Toyoda v inovacích nepolevuje a postupně do výroby zavádí tzv. smart operations.
Třeba picking systém, kde musí operátor dokončit pět až šest krok v daném pořadí. MES SoftLi hlídá celý proces prostřednictvím senzorů. Jakmile operátor vynechá jakýkoli krok, systém proces označí jako neúplný a upozorní na chybu. Operátoři tak mají jistotu, že všechno udělali správně.
Konkrétní výsledky implementace
V kostce
Podrobněji
Zefektivnění výroby o 8 %
„Pro Japonce jsou principy lean managementu a Kaizenu téměř posvátné. Loni jsme chtěli zvýšit produktivitu o 8 % a s pomocí MES SoftLi jsme to splnili. Letos máme stejný cíl – a opět k němu máme dobře nakročeno,“ říká Lukáš.
Okamžitá identifikace problémů
„Dnes máme v jedné místnosti 4 tabule, na kterých průběžně zobrazujeme celý tok materiálu. Všechna výrobní data vidíme v reálném čase, takže můžeme ihned reagovat.“
Zpřesnění kalkulací a norem
Propojení MES SoftLi s ERP systémem JD Edwards umožňuje operátorům na terminálu vidět porovnání mezi očekávanou a skutečnou výkonností.
„Když nikdo nedokáže splnit normu, víme, že ji máme upravit. Na těchto datech stavíme rozpočty i počet potřebných operátorů k práci na dané zakázce."
Snížení defektovosti automatických linek o 3 %
„Na automatických linkách už operátorky nemusí hlídat, analyzovat a ručně vypisovat kvalitu – všechno to už dělá stroj. Na tomto procesu jsme dokázali snížit defektovost o 3 %, což v řeči čísel dělá zhruba 250 000 ušetřených korun měsíčně."
Energetické úspory a udržitelnost
Úspory se ale neomezily jen na výrobní procesy. Díky modulu Energy Tracker dokázala Toyoda výrazně snížit i energetické náklady.
„Velmi oceňuji modul Energy Tracker. Mám na starosti udržitelnost a díky němu snadno spočítám uhlíkovou stopu. Hned dokážu říct, za kolik energie dokážu vyrobit konkrétní kus," vysvětluje Lukáš.
Ten v rámci celkového zefektivnění na monitoring spotřeby energie navázal také další procesy:
Při ukončení produkce se spustí časovač
Po uplynutí termínu bez nové produkce se spustí andon s SMS notifikací
Lídr směny musí zdůvodnit zapnuté nahřívání nebo ho vypnout
Nahřívání v Toyodě nechtějí vypínat automaticky nebo na dálku, protože občas ho nechávají zapnuté, i když nejede výroba – při údržbě forem totiž využívají suchý led a formy potřebují být nahřáté.
„Na dálku vypínáme například odsávání procesních výparů, které mají spotřebu i 11 kWh. Když neběží produkce, automaticky je vypínáme, čímž šetříme spoustu peněz. Podobně vypínáme i světla, která zaměstnanci často nevypínají."
Modul Energy Tracker Lukášovi ale také výrazně zjednoduší přípravu ESG reportu.
Inspirace pro ostatní pobočky
Výsledky implementace MES SoftLi byly tak přesvědčivé, že je zástupci české pobočky budou prezentovat na globálním summitu společnosti.
A že bude co ukazovat.
„Díky mimořádné otevřenosti a flexibilitě MES SoftLi se nám podařilo postavit opravdu rozsáhlé a na míru vyladěné řešení. Zatím se nestalo, že by nás něco napadlo a nešlo to ve spolupráci se SoftLi realizovat. S tím je ale spojeno jediné úskalí, které MES SoftLi přináší – kolegové si zvykli, že je v něm možné udělat cokoliv, a proto nás neustále zásobují novými požadavky," uzavírá s úsměvem Lukáš Paukner.
